探秘轩逸·纯电全自动电池生产线 300%电池品质的诞生

　　伴随着新能源汽车发展趋势，纯电动汽车开始走进千家万户，在人们日常出行中扮演重要角色。不过，随着纯电动汽车保有量的增多，关于车辆安全问题也渐渐显露出来。

　　“即使在消费者心中位居高科技之首的特斯拉的产品，近两年也发生多起自燃事故，让大家对它的产品安全性打了个问号。”在业内看来，纯电汽车续航里程不断提高的同时，电池安全似乎成了一个无法避免的“拦路虎”。

　　然而，在众多纯电动汽车产品中，有一个品牌却屡创传奇纪录——这就是日产。作为全球首款量产EV 的LEAF聆风，不仅创下单一车型累计销量第一，还创下100亿累计里程电池0重大事故的记录。

　　日产在纯电汽车技术领域为何如此领先？日前，位于广州市花都区的东风日产第二工厂迎来全国50多家汽车专业媒体参观，零距离探究日产全球统一严苛电池生产标准。

　　“外科手术室”式的自动生产线

　　喧杂的机器轰鸣、工人忙碌的身影——此前这些出现在脑海中的场景，组成了人们对工厂车间的一贯印象。然而轩逸·纯电全自动电池生产线，却完全颠覆了大家以往的认知。

　　首先，生产线给人的第一感觉就是干净。车间一尘不染，净如镜面不说，每一位人员进入车间前都要严格经过除尘环节，让强劲的风吹去身上的尘土杜绝污染车间。

　　不过，更令媒体们吃惊的还是看到电池生产模块线处于密闭的透明罩内，整条生产线就像“外科手术室”完全与外界隔离。仿佛就是在洁净如真空的环境中，生产出来精密的电芯。

　　其次，轩逸·纯电全自动电池生产线给人另一个印象，就是高度自动化。本次参观的首站电池生产模块线，是完成CELL（电池单元）到MODULE（电池模块）的生产过程，堪称顶尖工艺集结地。只见数千平米的生产线，被两排精密的全自动生产设备占据了绝大部分空间，各种自动机器人井然有序地完成相关工序，却极少见到工人。

　　“这个车间分为两班，每班14人。”工厂接待人员向记者讲解车间情况：原来，定制电芯进入自动化模块线后，要经过激光裁剪、超声波焊接、热熔胶注塑、激光打码等多道精密自动化生产工序。

　　其中激光裁剪能够最大限度地保证裁剪的准确性和一致性，保证裁剪出的产品近乎完美一致；超声波焊接因其环保、安全且不会损伤电池，而且焊接后导电性好，电阻系数极低或近乎零，能够以超强焊接品质赋予产品更强的稳定性和充放电性能。

　　“自动化率达96%的领先工艺，高标准化，高精度的生产线和组装工艺，打造更强电池性能”。正在在全球领先的自动化工厂，出品的电芯才够精密，拥有一流品质。

　　以全球标准 打造300%电池品质

　　参观东风日产第二工厂，在了解高精密电芯制造过程的同时，另一大收获就是对轩逸·纯电的全球设计标准有一个全面了解。东风日产的动力电池采用LEAF相同的全球设计标准，从生产工艺到材料的选择上，都代表着全球一个极高水平。

　　作为日产全球第四条全自动电池生产线，东风日产第二工厂执行日产全球统一电池生产标准，采用如激光裁剪、超声波焊接、热成型注胶、MES可追溯系统等诸多行业尖端科技，实现生产过程100%品质监控判断、完成后100%检查、以及下线QA系统100%确认，确保每片电芯都完美无瑕。

　　除了全球领先的自动化生产设施的投入外，严苛的品质保障体系构成轩逸·纯电零重大事故的基石，成为300%电池品质实施的有力保障。

　　说到品质把控体系，离不开流程环节的层层把关。比如在PACK品质把控方面，需要完成194项检测环节。

　　一个电池组的组装过程要经过堆栈分装、主线束装配、高压检查、合盖检查、气密测试、充电测试、以及QA检查等6道主要工序；而完成电池组装后，还要对整个电池包的关键参数进行校验，并进行气密性检测，确保产品处于完全密封的状态。

　　离开生产线前，电池包还要经过15分钟高压充电测试，模拟21种日常容易遇到的充电情境，保证轩逸·纯电的电池系统在复杂的工作环境下也能保持良好的工作稳定性。

　　在生产线中，媒体们无不被东风日产对品质的极致要求而震撼。正因为每一道工序都严格执行日产全球统一生产标准，每一道工序实现100%的品质保障，因此让轩逸·纯电以实力兑现着日产300%更优安全品质的承诺。

　　产品硬实力 实现安全的万无一失

　　为什么电芯不采用水冷却方式？轩逸·纯电的电芯材质工艺，造成使用过程中温度极低，风冷就可以达到要求没必要用水冷。

　　在极寒地带为何不受低温影响？轩逸·纯电的电池有两种，一种没有加热器，一种有加热器，在寒冷的气候环境下可快速升温，适合全天候。

　　在参观东风日产第二工厂过程中，媒体老师心中的疑惑与问题，渐渐得到了相应答案。

　　如果再回到最初的疑问：轩逸·纯电的安全系数为什么那么高？那么答案就是：除了在源头提升动力电池的质量，东风日产还考虑到了实际用车过程中，环境因素变化对动力电池的影响，制定了非常周密的安全防御设计。

　　首先，在被动安全方面，为了防止机械变形、挤压、撕裂、隔膜破裂导致的内短路，日产将电池组布置在前后轮中间，并且采用了1.2GPa超高强度装甲、电池组内部还有玻璃纤维和凯夫拉组成的隔热材料进一步防护、更有极端情况下能够迅速释放内部压力的泄压阀。此外，电池组周围还留出足够的防碰撞溃缩空间，最大限度提供被动安全保障。

　　其次，在主动安全方面，为了防止过充、老化、低温对电池的影响，日产LEAF做了大量的数据积累和实验，定义出明确清晰的充电电流电压边界，以此管控整个充电过程，保障充电的安全。

　　此外，成熟的LBC系统的保护策略更是整个行业的先行者，其通过不同形式的故障分类，对电池系统进行防护，能够从动力源(600405)头切断任何充电和放电过程，从而避免热失控的发生。

　　以安全为使命，以领先工艺为支撑，东风日产秉承为用户带来无忧驾驭的初心，以先进的制造工艺和严苛的生产流程设置为依托，在引领电动汽车行业安全新标准的同时，也推动新能源汽车市场迈向更成熟的发展。

　　红点观察

　　全球累计销量43万辆、累计行驶里程100亿公里、0重大事故的卓越记录——这些让人望其项背的表现，见证着日产率先推出了全球首款量产电动车LEAF后的9年时间，在创造单一纯电车型销量冠军的同时，也创下一项安全世界纪录。

　　是什么造就了轩逸·纯电的卓尔不凡？通过深入走进东风日产第二工厂，大家心中的答案渐渐清晰起来。从全自动生产线到全球生产标准，东风日产践行苛刻的安全理念，在轩逸·纯电上继续刷新着日产的安全记录。

　　首先在产品方面，为保证电芯的超高品质，东风日产经过上千次评估测试，最终选择了价格昂贵但拥有出色的电池密度、输出稳定性的镍钴锰三元锂电池。同时，东风日产定制电芯内部材料上也做了特殊设计，确保任何状况下的万无一失。

　　其次，东风日产将消费者的驾驶安全和使用需求放在首位，以高标准严要求进一步强化电芯的性能和品质。从原料上线到模块下线，每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节。

　　高标准的定制电芯为轩逸·纯电的出色表现提供动力，让东风日产在抒写LEAF传奇的同时，也在不断扩大0重大事故的卓越记录，为消费者的出行提供着万无一失的安全保障。

　　End.

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