探秘保时捷莱比锡工厂：德国零影响工厂长什么样？

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郝倩/发自德国莱比锡

前两日去了德国莱比锡，在这个德国东部的保时捷工业基地进行了连续两日的持续走访。德国东部不算德国最富裕的地方和传统工业基地，却是因为斯图加特，慕尼黑这些富庶之地的德国大企业的扩张而受益颇深。

作为一家从2000年奠基，2002年开始投产的“新工厂”来说，这20年保时捷莱比锡工厂一直在投资，扩产和完善的过程中。与斯图加特老根据地70多年历史的祖芬豪森的工厂相比，新生产基地拥有更大的想象空间，也更容易打造一个用以完善“生态链”的体验中心。这里还是一个“零影响工厂”，算是德国人理想中的工厂样本。

在我看来，莱比锡的保时捷工厂都不应该被称之为“工厂”或者“生产基地”，而更像一个保时捷打造的完整生态系统。这里有保时捷最现代化的工厂，纯电，混电和传统内燃机车型的全面共线生产。他们还有测试赛道，越野赛道，甚至还有一个几乎不受打扰的，和很多野生动物共同生活的“自然保护区”……更夸张的是，工厂本身也可以对公众开放，预约参观，中心位置的体验中心可以试车，可以预约午餐晚餐，还可以定制赛车体验课程，一家人的丛林探险。

此时你才能体会到，原来一个品牌的意义，不仅在于产品的品质本身，还有围绕产品的客户和潜在客户，以及“发烧友们”。在保时捷的故事中，这种吸引力围绕着汽车动力，赛道体验以及探讨动力的极限在哪里，是某种梦想的体现。这才能完整构成一个品牌的“生态系统”。

——如何让机器和人工完美融合

我此次完整参观了保时捷莱比锡工厂的重要车间，从车身组装开始。一个车身大约重达400公斤，车身的每一个部件有不同的材质构成。举例来说，Panamera车身重420公斤，车身部件的生产基地就在莱比锡附近，电池包由附近的德国公司DRAXLMAIER提供。电动发动机和传统内燃机则是由保时捷在斯图加特的工厂生产。这都是保证供应链足够紧凑。

车身车间厂房面积从3.5万平方米，需要超过380个高精度工业机器人。之后扩建的Panamera车身车间9.1万平方米，拥有70个的无人运输车，无需地面标签，可以独立行驶。这些无人运输车之间还可以相互沟通。

车身车间的下一站是6万平方米的喷漆车间，以及5.4万平方的组装车间。车身组装和喷漆车间自动化程度可以高达95%左右。

完成4层喷漆之后，最终喷漆的厚度共0.13mm，小于一根头发丝的厚度。喷漆车间高度自动化，就连之前要靠人工拍照进行质量检测环节都已经通过机器拍照代替。每天机器拍照5500万张，既可以快速检测出车身喷漆的瑕疵，又可以在进行图片重叠之后，找到喷漆环节中的不足，用以改善生产流程。

之后是组装车间。一辆车要在组装车间完成组装，需要走过3.6公里的生产线。为了让每一步都能够及时完成，每一个工作太多需要的零部件都要按时按序由“机器人”提前运送到位。比如，每天需要安装的轮胎会在安装前4个小时从供应商下单。

在组装车间，通常一个工作团队12个人，分管5个工位。他们可以轮流替换，保证每个人都可以获得一定的休息时间。这其中的逻辑就是“员工身体健康，才能保证生产质量”。

同时，和大多数德国现代化工厂一样，需要人力的每一个生产环节都要考虑到人体力学。为了方便工人组装，车身会在机器的控制下翻转旋转90度。为了让安装工作更加对人体友好，有的工作台还采用木质地板，踩着工作舒适度增加。

比如，让我印象深刻的其中一个环节，就是如何是给车装挡风玻璃。这个环节是完全由机器手臂完成。贴玻璃大概需要2分钟，5分钟后粘合剂固化，20分钟后完全固化……每一步都是精确控制的。

——电气化背景下的共线生产

保时捷工厂设计的精妙之处，就在于“按需生产”，以及“灵活共线生产”。这种所有车型和一个车型不同动力车型，以及各种定制化要求都要在一条生产线完成。“共线生产”最大的问题，就是会大大提升生产系统的复杂度，但只要可以实现，就可以保证生产率，也是效率最高的生产模式。因为工厂不会因为某种动力车型的订单减少就要减产或者停产，保证工厂可以一直高效运营。

并线生产后，一台车从车身到下线平均需要2天时间。比如，Macan车型就正好需要两天，Panamera需要1.5天。

电车和传统内燃机在装配过程中的区别，主要在于电车的驱动系统更为复杂，需要更多传感器。传统内燃机车装配则需要更多原件，也需要多些工位。所以每条线都有智能生命周期系统，根据销售情况进行产量规划。这种规划需要细致到每一个工位需要多少时长，配备几名员工。

保时捷去年卖了4万多辆纯电跑车Taycan，2030年力争达成 80% 以上销售新车为纯电车型的目标。这个目标没改变，但目前的形势确实有些微妙。

就像很多德国车企眼下的顾虑：电气化战略不能变，可谁也不确定电气化转型这个“过渡期”最终需要多久。在这个“不确定会多长”的过渡期里，工厂生产燃油车和电动化车型的数量，需要根据市场的情况进行即时的调整。只有这样才能避免因为供需比例不匹配让某些产品线停工。

所以最优的解决方案，就是所有车型，以及所有车型中的内燃机车型、插电式混合动力车型以及纯电动车型，统统并线生产。这也是为了在生产端，提供对于市场需求反应的高度灵活性。这种生产操作模式需要更为精密复杂的生产管理流程，但总体来看确实可以最大程度提升生产效率。

保时捷全球首席财务官麦思格表示（Lutz Meschke）说：“我们没有办法预测未来，但需要密切关注每一个市场的需求和发掘潜力。现在在中国，电动车发展很快。但是在欧洲和美国，电动车发展速度可能有所放缓。我们认为中国市场未来增长潜力巨大。”

——“零影响”工厂有哪些要素

莱比锡工厂有很多新鲜的概念，比如他们可以做到在整个产业链实现“零影响”（zero-impact）。除了零排目标，还有绿色电力，循环经济。从2017年开始，莱比锡工厂100%采用绿色电力，2021年实现生产净碳中和。

绿色精益生产有几个具体的例子：第一，厂房屋顶使用太阳能(000591)发电板，每年光伏系统发电量89万千瓦时。其次，50%的供热能量来自生物质，也是一种可再生能源。而喷漆车间的余热，也会在之后收集进行再利用。这种“热能再利用”在欧洲很多先进工厂都有，是一个重要的考量因素。

第三是对生物多样性的推动。保时捷越野赛道占地132公顷，与多种植物和野生动物和谐共生。所以当保时捷发烧友来到越野赛道体验各式不同路况时，远远看着他们的观众，可能就是一些野生动物。但赛道的设计也会保证不要打搅到野生动物的栖息地。

还有一个有趣的故事。2017年开始，莱比锡工厂引入300万只蜜蜂，生产自己的蜂蜜，年产量500-800吨。这些对于生态的保护又让保时捷工厂可以做很多有趣的赛道驾驶，家庭森林探险发现的项目，形成了很独特的“生态系统”。

如今，保时捷莱比锡工厂依然在投资和扩产的过程中。工厂总经理介绍说，2017年很多生产流程还是人工，现在则是自动化。与此同时，他们也对员工做更多的电气化和数字化软件培训。“自动化”和“数据化”并不一定会带来人工岗位的大量缺失，也可能是一个提升技能的机遇。

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